为了发挥黏土矿物在制备矿物复合材料中的重要作用，发展绿色矿业并实现矿物的 综合利用，针对黏土矿物利用率低的问题，进行了黏土矿物性质、优势及其在各领域应用性的梳 理。通过阐述行业学者利用高岭土、海泡石等黏土矿物的高吸附性能、丰富的表面羟基和独特的 晶体结构等特点，制备得到在建筑、吸附、储能、环保等领域中的高附加值产品，实现了其材料化利 用，为黏土矿物实现高值化应用、工程化应用提供了理论支持和应用借鉴。

在煤矿行业信息化建设进程中，普遍存在着数据孤岛林立、异构设备通信协议难以 兼容、安全风险管控相对滞后等问题，严重制约了矿山整体智能化水平和运营效率的提升。为系 统性解决这些问题，永煤矿业以“标准统一、数据驱动、智能协同”为核心进行构建智能信息化管控 平台的研究。该平台采用云边协同架构，实现数据中台全生命周期治理；通过国产化 GIS全息一张 图与低代码开发体系，支持多终端动态可视化与业务敏捷迭代。平台核心关键技术涵盖云原生弹 性调度、智能决策模型及云内生安全防护体系。工程实践验证表明，该平台在永煤矿业的应用，充 分彰显了其在安全生产、绿色低碳与经济性方面的综合价值，不仅有效解决了企业自身信息化建 设的瓶颈问题，更为整个矿山行业智能化转型升级提供了具有示范意义的技术范式、可复用的工 程路径，推动煤矿行业向高效、安全、绿色、可持续方向高质量演进。

针对三山岛金矿西山深部北区矿床夹石差异显著的特征，结合围岩稳定性分析，将 矿体划分为上盘矿（薄矿体、矿岩破碎、品位高）与下盘矿（厚大矿体、稳固性好、品位低）两类。综 合考量矿体地质条件、围岩稳定性差异及品位不均衡性等核心因素，拟定 3 种采矿方案，从开采顺 序、巷道布置、采准工程量、生产能力及生产管理等维度开展对比分析，重点验证各方案生产能力 与开采周期。结果表明，方案三生产能力最优且开采周期最短，最终确定采用“下盘矿上向水平分 层充填法+上盘矿上向进路充填法”的差异化方案，配套独立采准系统实现协同开采，并开展工业 试验。结果表明，该方案取得贫化率 5.28%、损失率 5.74%、盘区生产能力 1 094 t/d 的优异技术经济 指标，显著提升采矿效率，有效控制采矿贫化损失，为同类差异型矿床开采提供技术参考。

河南某金矿是以低品位为主的金铜共生矿床，为实现低品位金及伴生铜资源的高效 利用与矿山经济效益最大化，开展矿床工业指标论证工作。在系统总结矿床地质特征、开采技术条 件及矿石加工技术性能的基础上，采用样品统计法确定边界品位，依据盈亏平衡原则计算金临界品 位为 1.80 g/t，并结合矿山实际拟定最低工业品位 1.4，1.6，1.8 g/t 共 3 套工业指标方案；通过矿体试 圈，资源量试算，采选技术指标对比及技术经济评价，对各方案进行综合比选。结果表明，3 套方案 资源量、品位及经济效益差异较小，矿山均可实现盈利；综合考虑资源利用率、矿体连续性、生产服 务年限及技术经济条件，推荐采用工业指标为边界品位 0.8 g/t，最低工业品位 1.6 g/t，最小可采厚度 1 m，夹石剔除厚度 2 m；坑道上下对应时，无矿段剔除长度为 15 m，不对应时取 30 m，厚度小于 1 m 时采用厚度与品位的积来圈矿。研究成果可为矿山资源合理开发利用与动态管理提供依据。

针对某方解石矿 II~III 线+120 ~+180 m 矿体露天转地下开采后采场稳定性难以保障 的问题，为确定合理的采场结构参数，规避开采安全风险，采用理论计算与数值模拟相结合的方 法，重点对顶柱厚度（4，5，6 m）和间柱宽度（4，5 m）2 种关键结构参数进行优化，并从应力分布、位 移变形及塑性区分布 3 个维度，系统分析不同参数条件下的采场稳定性。研究结果表明，3 种顶柱 厚度下采场均能保持基本稳定，开采结束后顶板 Z向最大位移分别为 2.41，2.37，2.31 mm，均远小于 30 mm 的安全控制阈值；矿柱中部最大主应力分别为 5.94，5.76，5.51 MPa，均小于矿体 24.49 MPa 的 单轴抗压强度，不会造成矿柱及顶板大面积破坏，可保障下部分段回采安全；4 m顶柱厚度下充填体 出现局部贯通性破坏，承压能力大幅下降，存在潜在安全隐患。2种间柱宽度下采场稳定性均满足工 程要求，矿柱中部最大主应力分别为5.76，6.35 MPa，顶板Z向最大位移分别为2.37，1.82 mm，矿柱均 未出现贯通性塑性破坏，可保证回采安全。综合考虑安全生产、矿石回收率、生产能力及工程经济 性等，建议采场顶柱厚度选定为 5 m，间柱宽度选定为 4 m，为该矿地下开采工程实践提供技术支 撑。

以铜山口铜矿露天转地下过渡阶段的Ⅰ号、Ⅵ号矿体采场为研究对象，针对该阶段 工程地质环境剧变，采场稳定性面临挑战的问题，围绕采场稳定性开展研究，为矿山采场设计、支 护优化及安全生产提供理论支撑。通过岩石力学试验与工程地质测试，获取斑岩、矽卡岩等多种 矿岩的物理力学参数及工程地质特征；采用 RMR 法与 Q 分类法评价矿岩质量，结果显示Ⅰ号矿体 斑岩、大理岩质量优良，为Ⅱ级岩体，矽卡岩为Ⅲ级；Ⅵ号矿体斑岩质量较差，为Ⅲ级岩体，且 RQD 值仅 30%，呈中风化状态，是稳定性薄弱环节。结合 Mathews稳定性图表法及 Q 系统经验公式分析 采场暴露面稳定性，确定关键参数，其中Ⅰ号矿体部位无支护安全跨度 12.36~15.45 m，Ⅵ号矿体安 全跨度为 9.49~11.86 m。研究表明，Ⅰ号矿体采场整体稳定，可采用接近 15m 跨度无支护或弱支护 开采；Ⅵ号矿体需严格控制采场参数并采取主动支护。研究构建的“评价—分析—设计”一体化技 术路线，解决了矿山实际问题，也为同类矿山转型提供参考。

以哈马迪金矿主矿段 I 号矿体为研究对象，结合矿山分期开采，优先开发主矿段的总 体规划，旨在提出技术可行、经济合理的开拓方案，为矿山高效安全低耗运营提供支撑。通过系统 分析矿体地质、水文、工程及环境地质等开采技术条件，明确矿体走向延长 500 m，倾斜最大延伸 334 m，属于薄-中厚矿体；水文地质为裂隙充水简单型，工程地质总体简单且围岩稳定性较好，环 境地质条件良好。在此基础上，设计竖井和斜井 2种开拓方案，采用技术与经济相结合的方法进行 对比分析。结果显示，竖井方案初始投资 1 762.69 万元，较斜井方案高 185.24 万元，但基建周期短 0.5 a，可提前采出矿石 9 万 t，实现效益 2 250 万元，年运营成本低 91.95 万元，且在提升能力、安全性 及维护性等方面更具优势。结论表明，主矿段应采用竖井开拓，配套对角式通风等系统，可有效提 升开采效率与收益，保障矿山可持续运营，为类似矿山开拓设计提供借鉴。

龙桥铁矿设计生产规模 300万 t/a，采用两翼对角抽出式通风系统，设计风量 372 m³ /s。 随着主要生产区域向东部、深部转移，龙桥铁矿通风系统存在西区风量分配不均、3 线以东回风不 畅、深部进风不足、回风工程利用率低等问题。针对龙桥铁矿通风系统现状，经过现场实测，提出 “增阻增压”的调整思路，通过新增进风和回风辅扇、建立采场回风路径模拟模型、实施采区负压 集中调控、优化通风网络等系统性措施，实现矿井通风系统能效的全面提升。利用三维仿真模拟 软件对优化方案进行网络解算与效果验证，结果显示各采区风量满足需求。龙桥铁矿通风系统 优化后，东部采区回风量为 100.64 m³ /s，增加了 33.45 m³ /s，西部采区回风量为 128.49 m³ /s，提高了 57.9 m³ /s，深部进风量为 171.01 m³ /s，增加了 125.42 m³ /s，达到预期目标。研究可为大型多水平多风 井开采地下矿山通风系统优化调整提供技术参考。

为采用分段凿岩深孔落矿空场法替代传统浅孔留矿法，以实现急倾斜薄矿脉的高效 开采，重点研究优化采场结构参数，特别是间柱宽度和装矿进路间距的合理确定。基于原有浅孔留 矿法的工程实践，通过室内岩石力学试验，获取岩体力学参数，采用控制变量法，对间柱宽度和装矿 进路间距进行系统研究。运用 FLAC3D数值模拟软件，建立采场结构参数的三维数值模型，重点分 析不同参数组合下采场围岩的应力场分布特征、位移场演化规律及塑性区扩展范围。数值模拟结 果表明，间柱宽度和装矿进路间距的优化配置可显著改善采场围岩的应力状态，有效控制围岩变 形，并降低塑性区体积。基于采场稳定性分析和装矿进路安全性评估，最终确定间柱宽度5 m、装矿 进路间距 8 m 为最优采场结构参数。研究成果不仅为矿山安全生产提供了技术保障，同时为类似 地质条件下的急倾斜薄矿脉开采提供了重要工程参考。

随着某铜矿开采深度持续增加，高地应力诱发软岩巷道围岩大变形，严重威胁矿山 安全生产。为揭示软岩巷道变形机理、确定最优支护时机，构建巷道地压监测体系，开展井下围岩 应力与变形长期监测试验。结果表明：巷道水平应力变化幅度显著大于垂直应力，左帮围岩最大 应力变化值达 20.16 MPa；巷道两帮及顶板位移主要集中于监测前 21 d，最大变形量 62.2 mm，水平 位移整体呈先快速变化、后渐趋稳定的规律。基于巷道破坏成因与防控措施分析，采用 FLAC 有限 差分软件开展支护数值模拟，结果显示：监测第 10 d 实施支护时，巷道最大水平应力 47.5 MPa，最 大垂直应力 32 MPa，围岩最大变形量较第 5 d、第 15 d 支护分别降低 19%、28.67%。现场应用验证， 优化支护方案下巷道顶板、两帮变形量较原方案分别减小 20.8%、17.3%，巷道稳定性得到有效控 制。研究成果可为深部软岩巷道支护设计及地压灾害防控提供理论依据与技术指导。

为解决某煤矿突出煤层综掘工作面粉尘浓度超标问题，并保障正常生产，基于突出 煤层综掘面快速注水机理，采用现场试验方法，开展了快速注水降尘技术的应用研究。结果表明： 利用分段膨胀式封孔器实施的突出煤层快速注水，可通过分段注水实现钻孔全深度煤体的均匀湿 润，即前段注水后应力集中带向深部转移，为后段注水提供渗流通道，有效增强煤体塑性；该技术 可充分利用既有探放水钻孔，将注水作业安排在皮带延伸期完成，不干扰正常生产，且分段式封孔 器操作简便、封孔高效。现场试验验证，在注水压力 12~14 MPa、注水时间 2.5 h 的参数下，单孔注 水量可达 1.6 m³ ，煤层湿润半径达 1.5 m 以上；注水后，综掘机司机位置粉尘浓度由 2 396.7 mg/m³ 降 至 907.7 mg/m³ ，降尘效率达 62.1%，显著改善了工作面作业环境。研究证实，该快速注水降尘技术 适配突出煤层综掘面生产需求，具有良好的工程推广价值。

为解决金厂沟梁金矿 56^# 急倾斜薄矿脉采用传统采矿方法机械化程度低、生产效率 差、矿石损失贫化率较高等问题，结合矿体产状与矿岩性质，开展了中深孔分段空场嗣后废石充填 采矿法研究。通过岩石力学试验与 RMR 分级系统评估，确定了矿岩稳定性均为 II 级，为该采矿方 法的应用提供了基础。工艺优化后，采场采用矿块沿走向布置，分段高度 10 m，配套形成 YGZ-90 型凿岩机进行中深孔爆破，利用 WJD-1 型电动遥控铲运机出矿，井下废石充填形成了完整的开采 工艺体系。应用结果显示，相较于原有采矿方法，使用中深孔分段空场嗣后废石充填采矿法后，矿 石损失率从 5.6% 降至 1.0%，贫化率从 45% 降至 34.7%，采场生产能力从 30 t/d 提升至 100 t/d，充填 总成本减少 275 元/m³，显著提升了矿山安全高效开采水平与资源回收利用率，也为同类急倾斜薄 矿脉的开采工程提供了技术参考。

为深入探究某铜矿石在邦德功指数球磨机中的破碎行为，通过分批磨矿试验和增强 型邦德功指数测试，系统分析了给料粒度、磨矿时间、闭路筛尺寸和循环次数等关键参数对产品粒 度分布、可磨度和邦德球磨功指数的影响规律。研究结果表明：在窄粒级分批磨矿的条件下，各粒 级矿石均遵循几何递减破碎规律，中间粒级矿石破碎效率最高；在宽粒级磨矿过程中，产品粒度随 磨矿时间延长持续细化，中间粒级的累计通过率增幅最为明显，且粒度减小速率随时间逐渐放缓。 增强型邦德功指数试验表明：随着闭路筛孔径增大，给料与排料粒度呈现粗化趋势，同时矿石可磨 度相应提升，磨矿系统在 4～5个循环后达到动态稳定；此外，邦德球磨功指数随闭路筛孔径增加呈 现先降后升的趋势，为优化邦德球磨功指数试验流程提供了理论依据与数据支持。

广东某硫化铅锌矿为了提高铅、锌浮选分离指标，针对铅、锌浮选分离困难的问题， 进行了铅、锌依次优先浮选流程试验。在降低矿浆 pH 值（pH 值由现场 12 降低至 10 左右）的情况 下，采用组合抑制剂硫酸锌+海藻酸钠，在原矿铅品位 4.58%、锌品位 9.33% 的基础上，最终得到了 铅品位 55.12%、铅回收率 86.05% 的铅精矿和锌品位 52.68%、锌回收率 95.37% 的锌精矿，试验指标 较好。接触角与 zeta电位测试结果表明：抑制剂硫酸锌+海藻酸钠在闪锌矿表面更容易吸附并改变 其疏水性，该组合抑制剂有望在实际生产中应用，可减少试验流程中的石灰用量，对保护环境具有 重要作用。

某铅锌矿浮选尾矿中含有碳酸锰、硅酸锰和氧化锰等锰矿物，为了对该尾矿中的伴 生锰矿物进行综合回收，进行了 3种不同强磁选工艺流程试验，并对强磁选获得的锰精矿进行了弱 磁除铁试验研究。试验结果表明：在矿样伴生极低锰品位 6.41% 的条件下，通过强磁 1 粗 1 精 1 扫—精矿弱磁除铁流程，可获得产率 16.91%、锰品位 20.68%、锰回收率 54.53% 的锰精矿，可用于冶 炼高碳锰铁，或配矿用于冶炼锰质合金，实现了该铅锌矿尾矿中伴生锰矿物的综合回收利用，为该 类伴生锰矿物资源的开发利用提供了有益借鉴。

为实现云南某低品位铅锌矿石的高效开发利用，在矿石工艺矿物学研究的基础上， 采用铅、锌顺序优先浮选工艺流程，分别进行了低 pH 值介质与高 pH 值介质的选矿工艺试验。试 验结果表明：低 pH 值介质工艺稳定性不足，捕收剂和起泡剂适用量范围较窄；高 pH 值介质工艺闭 路试验获得了铅品位 75.34%、铅回收率 96.46% 的铅精矿，锌品位 54.69%、锌回收率 88.12% 的锌精 矿，铅精矿含银 343.64 g/t，银回收率 74.24%，锌精矿含银 59.72 g/t，银回收率 12.46%，银在铅、锌精 矿中的总回收率为 86.70%，获得了良好的试验指标。

为了高效利用江西某含钼铜矿，针对精选铜硫分离石灰高碱工艺造成的精选钼回收 率长期偏低的问题，开发了新型抑制剂 KDY-2，采用红外测试对新型抑制剂作用机理进行了研究， 并在实验室小型试验的基础上进行了低碱度铜硫分离工业应用试验，确定了 KDY-2抑制剂的工业 用量。试验结果表明：工业试验低碱工艺较原高碱工艺精选钼回收率从 45.67% 跃升至 88.08%，同 时铜精矿品位提高 0.93 个百分点，精选段铜回收率提高 0.12 个百分点，硫综合回收率提高 3.07 个 百分点，经济效益显著。

为了解程潮矿深部Ⅵ号矿体矿石的可选性及现有选矿流程的适配性，进行了Ⅵ矿体 矿石可选性试验。试验结果表明：Ⅵ矿体矿石中的主要有用矿物为磁铁矿，伴生黄铁矿，脉石矿物 以石英、长石为主；与Ⅴ号矿体相比，其有用矿物嵌布粒度偏细，采用预先抛尾—阶磨阶选流程，可 获得产率 34.50%、铁品位 67.70%、铁回收率 81.89% 的铁精矿，分选效果较好，精矿产品达到了铁 品位 67.5% 以上的指标要求，Ⅵ矿体矿石可选性较好，可适应现有选别工艺流程。

云南个旧某硫化矿为了提高铜回收率，针对该选厂混合浮选存在的开动设备多、操 作管理不便等问题，进行了单铜硫化矿工艺矿物学、优先浮选试验和生产实践研究。试验结果表 明：在磨矿细度为-0.074 mm80%、石灰用量 1 500 g/t、粗选+扫选 1+扫选 2 捕收剂丁基钠黄药+乙基 钠黄药和起泡剂 2^# 油用量分别为（80+40+20）g/t 和（30+15+10）g/t 的条件下，采用 1 粗 1 精 2 扫优先 浮选工艺，获得了铜品位 20.42%、铜回收率 93.10% 的铜精矿。工业试验结果表明：对比 1—3 月混 合浮选与 4—12 月优先浮选指标，优先浮选获得的铜品位下降了 0.74 个百分点，铜回收率提高了 3.23 个百分点。优先浮选简化了工艺流程，降低了运行和管理成本，提高了整体运行效率，4—12 月累计创造经济效益 1 001.406万元。

以某斑岩型铜矿选矿厂为研究对象，对其现有“三段一闭路破碎+一段磨矿”传统碎磨 工艺进行分析，并重点探讨了“半自磨+球磨+顽石破碎（SABC）”工艺在该厂应用的可行性。系统阐 述了 SABC 工艺在磨矿效率、能耗成本、自动化水平等方面的技术优势，并结合矿山矿石性质（硬度 高）与现有产能（900万 t/a），开展了工艺流程设计与核心设备选型研究。通过对 2种工艺在投资、运 营、适应性、环保等方面的综合对比，指出SABC工艺具有流程简化、节能降耗、环保友好等突出优点， 但也存在初期投资高、对矿石性质敏感等挑战。研究表明，该矿山在矿石硬度、生产规模等方面具备 应用SABC工艺的基本条件，但需进一步开展矿石可磨性试验与经济性评估，以确保技术路线的合理 性与可行性。

为实现某含钛高炉渣中钛资源的高效回收利用，采用硝酸加压浸出工艺，在硝酸用 量 2.3 M（M 为高炉渣质量，硝酸浓度 60%）、浸出液固比 3∶1、浸出温度 150 ℃、浸出时间 1.5 h 的条 件下，高炉渣中钙、镁、铝浸出率分别为 98.10%、97.97% 和 95.58%，可获得 TiO2、SiO2含量分别为 42.01% 和 44.81% 的浸出渣；浸出渣采用常压碱浸工艺，在氢氧化钠用量 0.4 N（N 为加压酸浸渣质 量）、浸出温度 40 ℃、浸出时间 1.5 h、浸出液固比 3∶1 的最佳反应条件下，硅浸出率为 95.20%，钛损 失率为 0.56%。试验结果表明：采用硝酸加压浸出—常压碱浸脱硅工艺制备低钙镁富钛料，最终得 到了 TiO2含量 85.50%、CaO 含量 0.08%、MgO 含量 0.11%、SiO2含量 3.12% 的富钛料，产品质量符合 相关行业标准，为含钛高炉渣的资源化利用提供了新的路径。

八卦庙金矿为了进一步提高金回收率，针对金矿床中细粒金、微细粒金及包体金难 以高效回收的难题，采用实验室试验、工业试验论证等方法，进行了系统性的工艺优化与设备改 造。通过“振动筛改造提效、中矿一段再磨、摇床系统换型及自动化升级”三位一体式的技术集成， 提高了尼尔森重选系统的进浆量，改变了摇床中矿的处置方式，提升了设备自动化控制水平，有效 解决了细粒金和包裹金的回收难题，改造后重选系统综合金回收率提高了 4.91 个百分点，减少了 金资源损失，经济效益显著，为同类矿山提供了可借鉴的技术路径。

为实现湖南某钨多金属矿钨资源的高效利用，针对其不同矿带矿石元素与矿物组成 差异较大，影响现有钨选矿工艺适应性的问题，以现行黑白钨混浮工艺为基础，进行了各矿带矿石 样品钨选矿工艺优化研究，重点探究了磨矿细度及水玻璃、纯碱等药剂用量对浮选指标的影响。 试验结果表明：现有黑白钨混浮工艺对各矿带矿石均具有较好的适应性，钨粗精矿回收率均超 70%；但 4^# 、5^# 等高钙高硫矿石的钨粗精矿富集比相对偏低（仅 5～6倍），表明方解石等含钙脉石矿 物及硫化物可能对钨浮选产生了不利干扰，需进一步优化分选工艺。

为了实现基于块度特征的能耗定量预测，为矿石破碎能耗分析提供可靠的数据支 撑，基于深度学习与图像识别技术，提出了一种面向矿石破碎流程的块度智能识别与能耗建模方 法，并在此基础上在某钼矿破碎站部署了块度识别系统，对矿山的粗碎块度与能耗关系进行了研 究。通过无人机采集爆堆图像，构建包含多种数据增广处理的矿石块度识别数据集，并采用 Meta AI 的 Segment Anything Model（SAM）作为基础网络进行训练与优化，实现了对矿石颗粒的自动化分 割与粒径参数提取。通过图像输入、粒度分析和结果可视化功能，可实时输出总颗粒数、最大粒 径、F80、F90等关键指标，同步采集破碎机主电机电流数据，并与识别得到的块度参数进行匹配分 析，并从中筛选出有效数据。通过散点图与拟合分析发现，矿石的最大块度、F80、F90均与破碎能耗 呈显著正相关，其中最大块度与电耗的相关性尤为明显，基于此建立线性回归模型为 W=5.1×10-3 K+ 2.564 1，实现了基于块度特征的能耗定量预测，同时为推动破碎作业的智能化控制与节能优化提 供了新的技术路径。

新疆伊犁地区某铁矿石含铁 32.16%，磁性铁含量 26.72%，为合理开发利用该铁矿资 源，在原矿性质研究分析基础上进行了磁选预选抛尾、阶段磨矿、阶段弱磁选、磁选柱分选等选矿工 艺试验。结果表明，原矿破碎至-12 mm，在磁感应强度350 mT条件下，进行湿式预选抛尾，不仅能抛 掉产率 34.70%的尾矿，而且预选精矿 TFe品位由 32.63%富集到 45.81%，mFe回收率可达到 99.42%。 预选精矿经过三段阶段磨矿、二段阶段弱磁选、三段采用磁选柱分选，在最终磨矿细度-0.074 mm占 95%时，获得了产率39.40%、Fe品位65.11%、Fe回收率78.74%的铁精矿。试验结果为该矿石及类似 难选铁矿石选铁工艺提供了技术参考依据。

为了实现岩石非均质性的准确识别，针对传统方法难以高效表征岩石非均质性的问 题，从岩石介质的非均匀性统计理论出发，进行了基于数字图像技术识别岩石非均质性的研究。 研究结果表明，将图像像素视为离散的岩石介质微元体，并利用像素颜色分布特征通过 Weibull 函 数拟合，可以有效求解颜色非均质性；像素颜色非均质性与岩石介质微元体强度非均质性之间存 在良好的指数函数关系，由此建立了基于数字图像技术的岩石非均质性识别方法。同时，通过研 究颜色特征表征下岩石非均质性的尺寸效应，确定了岩体基质非均质性及最小表征面积，并进一 步讨论了该方法在不同类型岩石中的适用性和可靠性。该方法不仅为现场快速了解岩体均匀程 度提供了一条新途径，也为基于统计理论的数值模拟方法应用提供了有力的技术支撑。

截洪沟是矿山排土场防洪减灾的核心构筑物，其断面尺寸等关键参数直接取决于洪 峰流量计算结果，不同计算方法所得数值差异明显，直接关系排土场工程安全与设计经济性，结 合工程实际筛选适配计算方法，对保障排土场稳定、控制工程成本意义重大。以南方山区某一级 排土场为例，依据现行矿山排土场设计规范，选取简化推理公式法、水科院经验公式法、公路研究 所经验公式法及地区经验公式法 4 种常用方法，针对 1.5，4.0 km² 2 组典型汇水面积开展洪峰流量 计算，对比分析各方法的适用性与计算偏差。结果显示：汇水面积小于 3 km²时，简化推理公式法、 水科院经验公式法、地区经验公式法计算偏差小、贴合现场实际，可相互印证保障精度；汇水面积 大于 3 km²时，推荐以地区经验公式法和水科院经验公式法为主，简化推理公式法用于校核；公路 研究所经验公式法结果偏保守、偏差大，仅适用于缺乏当地水文资料时的应急简易计算，虽安全但 易增加成本。本研究明确了各类方法的适用范围，可为排土场截洪沟设计提供参考，帮助设计人 员按需选型，兼顾工程安全与经济性。

针对某露天采石场北侧边坡因历史采空区引发失稳坍塌的问题，采用数值模拟与极 限平衡法相结合的方法开展稳定性研究。首先利用 Midas 软件对北侧现状边坡进行模拟，发现其 在自重+地下水工况下的安全系数仅为 1.082，低于规范要求，且等效塑性应变最大值集中于采空 区周围，存在局部失稳风险。基于此，提出了排水疏干、削坡减载及采空区充填的综合治理方案。 治理后，利用基于极限平衡原理的简化 Bishop 法，对北侧边坡及基建完成后的东侧、南侧边坡，在 自重+地下水、叠加爆破振动、叠加地震力 3种工况下进行稳定性评估。结果表明：治理后北侧边坡 安全系数提升至 1.532（自重+地下水），东侧与南侧边坡在各工况下的安全系数范围分别为 1.230~ 1.641 和 1.323~2.038，均满足Ⅱ级边坡安全标准。三侧边坡在爆破工况下的安全系数均接近规范下 限，表明爆破扰动是影响边坡稳定性的最敏感因素。研究成果为矿山可持续安全生产提供了依 据，建议后续开采中采用预裂爆破、逐孔微差起爆及严格控制爆破安全距离等措施，以减小动态扰 动。

针对双硬厚煤层开采过程中易引发的回采巷道围岩稳定性难题，以阿艾矿区某矿生 产地质条件为研究基础，采用地应力实测与 FLAC^3D数值模拟相结合的方法，系统分析了地应力分 布特征对坚硬顶板厚硬煤层回采巷道围岩稳定性的影响规律。研究结果表明：该矿区地应力以水 平应力为主，地应力场属于构造应力场类型，主应力大小关系为最大水平主应力 σH> 最小水平主 应力 σv> 垂直主应力 σh，侧压系数为 1.38~1.50，主应力值随埋深的增大呈线性递增趋势；巷道左右 两帮围岩水平位移量呈现非对称性，左帮水平位移量略小于右帮（由煤层 12°倾角所致），侧压系数 越大，巷道围岩最大主应力越大，水平位移量随之增大，顶底板垂直位移量随之减小，围岩塑性区 范围整体呈扩大趋势；不同侧压系数条件下，巷道顶、底板围岩主要表现为剪切破坏，两帮围岩主 要表现为拉伸破坏及剪切破坏，其中右帮围岩塑性区范围大于左帮；整体来看，巷道顶板围岩破坏 程度最严重、破坏范围最大，右帮围岩破坏程度及范围均大于左帮。研究成果可为同类双硬厚煤 层回采巷道围岩稳定性控制及支护方案优化提供理论参考。

九顶山铜钼多金属矿床位于金沙江—红河断裂及程海—宾川断裂的挟持区域，地质 构造单元经历了长期的演化过程，构造-岩浆活动强烈，为矿床的形成提供了有利的成矿地质背景。 结合矿区已有地质工作成果，分析了区域成矿背景、矿床地质特征、矿床成矿机制等，探讨了九顶 山铜钼多金属矿床的成矿模式及找矿标志。研究结果表明：①区域发育多期次的岩浆活动，严格 受构造控制，喜马拉雅期岩浆岩与九顶山矿床的成矿具有直接关系，是矿区的主要控矿岩体；②中 奥陶统迎凤村组三段是矿床的主要含矿层位和直接围岩，矿化（体）呈不规则状赋存于马厂箐岩体 与矿区单斜构造的直接接触部位；③矿区内矿（化）体与喜马拉雅期的富碱斑岩关系密切，岩石为 矿化提供成矿物源的同时，还为矿体的富集提供了成矿动力；④矿区形成了多期次、多阶段、多类 型的矿床组合型式，并随岩浆热液的演化形成不同的矿化类型，各期成矿演化与区域斑岩岩浆同 属一个构造-岩浆-成矿体系的产物。

夏米图巴铜钴矿床是中非赞比亚—刚果（金）铜钴成矿带（卢弗里安构造带）中部的 典型矿床。通过系统收集、整理并分析前人研究资料，结合矿区野外地质勘查数据，对区域地质背 景、矿床地质特征、矿化类型及矿床成因进行了系统阐述与深入探讨。结果表明：区域发育多期次 地质构造运动，矿区位于 Shamitumba—Kawama 背斜与 Ludjiba—Kawama 背斜的交汇复合部位，受构 造切割及错移作用导致地层、矿体连续性遭到破坏；矿区出露的罗安群地层是一套碎屑岩-泥质 岩-硅质岩-碳酸盐岩交替沉积建造，总体遭受区域浅变质作用，其中矿山组（R2）及木瓦夏组（R4） 是矿床重要的赋矿层位，罗安群地层 Cu 元素平均丰度 218×10^-6 ，远高于地壳砂页岩 Cu 元素平均值 45×10^-6 ，为矿床主要矿源层。矿床内发育 4种类型的矿化体，一是赋存于罗安群矿山组“构造岩片” 中的氧化矿体，发育于 Kawama2、Shamitumba、M'Pongo 矿段；二是赋存于罗安群第四岩性段（R4.2） 的硫化矿体，以 R4 矿段、Atlantic 矿段 KT3 号矿体为代表；三是赋存于罗安群第四岩性段上部 （R4.2）的氧化矿体，发育于 Atlantic 矿段；四是赋存于罗安群第四岩性段下部（R4.1）的氧化矿体，发 育于 SS2-3、Kawama1 矿段；矿床严格受地层岩性、构造作用及热液活动控制，属同生沉积成岩-热 液改造富集-表生氧化作用的复合成因矿床。

为厘清杨梅田铜多金属矿床的区域成矿背景、矿床类型，明确成矿控制因素，为矿区 后续找矿勘探及同类矿床研究提供科学依据，以杨梅田铜多金属矿区已有地质勘查资料为基础， 通过系统梳理矿区构造、地层、岩浆岩及矿化特征，对矿床地质特征、成矿规律及找矿标志进行了 系统分析。结果表明：杨梅田铜多金属矿床位于怒江断裂与龙陵—瑞丽断裂所夹持的三角地带， 隶属于保山地块 Pb-Zn-Cu-Fe-Hg-Sn-As-Au 多金属矿集区；矿区继承区域成矿特征，发育近南北 向断裂、褶皱构造，伴随大面积寒武系—古近纪龙陵—平达复式花岗岩体产出，形成接触交代型铁 铜铅锌矿床及热液脉型铜铅锌矿床两类与侵入岩相关的矿床；矿（化）体主要赋存于矽卡岩及矽卡 岩旁侧的蚀变灰岩、蚀变大理岩中，具有显著水平分带性，自中部往边部分别发育铁矿-铁矿（铜 矿）-铜矿（铅锌矿）分带；矿区褶皱、断裂及不同岩性界面是含矿热液的主要运移通道，成矿作用表 现为多期、多阶段、成矿物质多来源的特征。综上，地层岩性、构造交汇部位、蚀变矿化可作为矿区 有利找矿标志，侵入岩活动及构造运动是矿床形成的核心控制因素。

为解决优质低用问题，推动资源高值化开发，对黔中修文龙桂村寒武系第三统至芙 蓉统娄山关组白云岩的地质特征及资源梯级利用模式进行研究。通过野外地质填图、显微岩相分 析、X 射线荧光光谱及化学滴定测试，系统解析矿体形态与矿石成分；构建三维地质模型，结合光 谱快速检测技术实现矿体精准定位与品位判别；创新台阶式分层开采工艺，建立“勘查分级-梯次 开采-精深加工”全产业链技术体系。矿体呈单斜层状展布，产状平缓，矿石以细晶白云岩为主，发 育镶嵌结构与块状构造。地球化学分析显示，CaO 平均 29.99%，MgO 平均 21.32%，SiO₂仅 0.77%，有 害组分 P、S 低于工业限值。基于 CaO-MgO 含量建立三级分类体系，结合三维建模与智能化开采实 现梯级利用，资源利用率提升 20%~30%。修文龙桂村娄山关组白云岩具有高钙镁、低杂质特性，适 用于耐火材料及高端建材。分级体系与全产业链技术有效支撑“富矿精开”战略，通过“特级品— 冶金材料、一级品—镁质水泥、二级品—建筑骨料”的梯级开发模式，推动资源从粗放开发向绿色 高值化转型，为修文地区矿产集约化开发提供范式。

玉古拉铁多金属矿位于西藏最重要的成矿带之一的班公湖—怒江成矿带中段，该带 近年来不断取得找矿突破，已成为全国重要的铜、铁、金多金属资源接替基地，成矿地质条件优越， 但受高原地区地理条件制约，该矿床工作程度较低，资源潜力尚不明确。为摸清矿床找矿前景和 找矿潜力，在 1∶1 000 实测地质剖面、1∶2 000 地质测量、磁法测量、槽探及钻探验证等基础上，对矿 床地质特征和矿体赋存规律进行综合研究，系统分析矿床成因，总结找矿标志，并明确下一步找矿 方向。结果表明，矿区已发现的 FeⅠ号、FeⅡ号主矿体均充填于断层破碎带中，呈似层状产出，且沿 超基性岩体分布，成矿作用与基性-超基性岩体侵位及后期构造活动密切相关；矿床成因为岩浆熔 离型，发现的 2 个主矿体铁矿石资源量已初具小型矿床规模，矿区具备较好的找矿前景和找矿潜 力；蛇绿岩带、超基性岩、蛇纹石化强烈部位及构造发育处是下一步找矿的重点方向，其中Ⅰ号、Ⅲ号 磁异常带为找矿重点区域，磁法与重力勘探结合可提高隐伏矿体预测精度。

为了实现某含铜废石的高效环保处理与资源化利用，针对传统处理技术效率低、回 收率不足、环境风险大的问题，通过工业试验系统研究了智能光电分选机对小粒级千枚岩型、大粒 级千枚岩型、小粒级斑岩型、大粒级斑岩型 4 类含铜废石的处理性能。试验结果表明：智能光电分 选机对 Cu 元素和伴生 Au 元素富集效果显著，作业平均富集比分别达 1.89 和 1.76，金属回收率平均 为 57.75% 和 53.68%；对 S 元素富集效果较弱，平均富集比为 1.36、金属回收率为 41.46%；明确了不 同粒级、类型废石的分选差异，智能光电分选机可高效回收含铜废石中的 Cu 与伴生 Au 资源，改进 后能进一步提升 S元素的富集效果，为含铜废石资源化利用提供可靠的理论支持和技术指导。

为了筛选出安全、高效、稳定的陶瓷过滤机滤板清洗剂，降低生产安全风险，延长设 备使用寿命，针对陶瓷过滤机在长期运行过程中多孔陶瓷滤板微孔易堵塞，进而引发过滤效率下 降及滤饼含水率升高的问题，以及当前工业生产中常用的硝酸、草酸等清洗剂存在安全风险高、设 备腐蚀性强、市场供应不稳定等问题，以某矿山硫铁精矿生产线的 TT-45B 型陶瓷过滤机为试验对 象，选取 HQ-320GH、YQ0806+YQ0808、LKM-1003 3 种新型工业级液体清洗剂，通过对比清洗前后 滤饼含水率与滤饼厚度，系统评估其清洗效能与工况适用性。试验结果表明：3 种清洗剂均能有效 去除滤板堵塞物，其中，LKM-1003在控制滤饼含水率方面表现最优，滤饼平均含水率仅为 10.01%； HQ-320GH 综合清洗稳定性突出，在不同给矿浓度下均能保持稳定的清洗效果；YQ0806+YQ0808 则更适用于中低给矿浓度（平均 44.09%）工况，清洗后滤饼平均含水率为 10.20%，可为选矿企业筛 选安全、高效、稳定的陶瓷过滤机滤板清洗剂提供科学的试验依据。

为解决某钼多金属矿分选设备选型难题，针对该矿中辉钼矿与方铅矿嵌布特性差异 显著的特点，围绕钼铅混合浮选和钼铅分离 2个核心工艺阶段，系统开展了浮选柱与浮选机分选效 果对比试验。试验结果表明：钼铅混合浮选阶段，在磨矿细度-0.074 mm65% 的条件下，浮选柱对 细粒辉钼矿的回收优势显著，钼回收率（85.47%）较浮选机（79.06%）提高 6.41 个百分点；但粗粒方 铅矿回收率不足，铅回收率（56.88%）较浮选机（77.94%）降低 21.06 个百分点；钼铅分离阶段，浮选 机凭借更充分的矿浆搅拌与药剂分散效果，对铅的抑制作用更彻底，经 1 粗 3 精流程，可将钼精矿 铅品位从 31.23% 降至 1.73%，下降幅度达 94.46%，而浮选柱需 2 次精选才能实现相近的铅降低效 果，最终钼精矿铅含量（9.96%）仍远超浮选机，且分选效率低 30% 以上。综合考虑钼铅回收效益、 产品质量达标率及后续工艺衔接性，该钼多金属矿推荐采用浮选机作为主体分选设备；浮选柱可 作为细粒钼回收的辅助设备，通过进一步优化设备参数与药剂制度，探索浮选机粗选+浮选柱精选 联合流程的应用潜力。

安徽庐江龙桥矿业股份有限公司为提升球磨机控制系统运行稳定性及设备运维效 率，针对原球磨机电控系统存在的设备老化、备件断供、故障频发、自动化水平低及数据孤岛等问 题，实施了以新一代 PLC（S7-1200/1500 系列）为核心，集成智能传感、先进算法（如 Kawerce 多维 度联合判断）与专家知识库的综合性自动化升级改造，并详细阐述了升级方案的总体设计、核心 控制策略的实现、项目实施中的关键难点及解决方案。改造结果表明：新系统运行稳定性显著提 升，非计划停机大幅减少，设备作业率显著提高，运维效率提升 75% 以上，实现了与全厂 MES/ ERP 系统的数据贯通，为选矿厂的智能化、数字化建设奠定了坚实基础，具有显著的经济效益和 推广价值。

充填体力学特性分析是确定金属矿山地下开采合理充填强度的重要依据，直接关系 到采场安全生产与充填经济性平衡，对深部矿山充填开采具有重要意义。围绕张庄铁矿新型胶凝 材料充填体开展系统研究，通过扫描电镜对矿山尾砂进行成像分析，结合 ImageJ 软件统计其颗粒 级配特征；制备灰砂比分别为 1∶4、1∶8 及 1∶15 的全尾砂充填体试样，在标准养护条件下开展单轴 与常规三轴压缩室内力学试验，系统探究充填体力学响应规律与破坏特征。试验结果揭示：充填 体破坏模式主要是以竖向裂缝扩展为主的张拉破坏，且在灰砂比越小、围压越大的条件下，试样峰 后应力强化特征越明显，塑性变形能力越强；同时发现，充填体单轴抗压强度、弹性模量以及黏聚 力均随灰砂比呈线性增加规律。基于试验数据，通过拟合手段提出了能够考虑灰砂比变化的充填 体力学参数计算表达式，拟合效果良好。研究成果为张庄铁矿井下安全充填设计、充填体强度优 化提供了科学支撑，为实现矿山开采安全与经济效益的平衡提供重要参考。

为解决粉状乳化炸药生产中滑石粉输送积料黏壁、人工添加工艺落后等问题，顺应 相关政策导向，某公司采用弯管变径、管道重构、储运系统集成、智能控制升级及粉尘治理等技术 建设全新的滑石粉输送系统。将制粉塔出料口下方 DN200 弯管升级为渐变式变径管道，优化弯管 曲率半径和弯折角度，对输送主管道实施整体平移改造并重新设计管架支撑系统；建造容积 30 m³ 的锥形钢结构储料仓，构建两级气力输送网络；搭建分布式控制系统，集成多项核心功能模块，设 置多种安全装置。通过扩容负压收尘系统，创新应用文丘里湿式洗涤塔等完善粉尘治理体系。改 造后，管道积料概率降至原系统 18%，流速均匀性提升 42%；振动平稳，管道磨损问题解决，滑石粉 实现精准添加；生产智能化水平提高，粉尘排放浓度≤5 mg/m³，生产效率、产品质量及作业环境安全 性显著提升，为行业智能化、绿色化发展积累经验，推动行业持续进步。

为提升萤石矿安全生产水平，完善矿山安全管理体系，系统分析了萤石矿安全管理 现状与关键风险，剖析了以地下开采为主的工艺特点，指出制度执行弱化、培训不足等管理短板， 并识别出地质、作业与环境三类核心安全风险。在此基础上，依据国家非煤矿山安全政策，构建了 涵盖“三级联动监管机制、隐蔽致灾因素智能监测预警、重大事故隐患分级闭环治理”的安全管理 体系框架。通过在某中型地下萤石矿开展实践验证，体系实施后安全管理绩效显著提升，月均隐 患数量由 32.6 条降至 9.8 条，整改完成率由 78.3% 提高至 99.2%，实现了生产安全事故与职业病病 例“双零”；监测数据有效率达 98.3%，预警准确率超过 94%，该体系可系统提升萤石矿风险防控能 力，为非煤矿山安全管理提供可借鉴的实践路径。

为了明确某一建设用地的土壤污染状况，保障后续城镇住宅用地开发的环境安全 性，为地块开发利用决策提供科学可靠的环境依据，针对该地块土壤污染底数不清及无法支撑开 发审批的核心问题，开展了系统的土壤污染状况调查研究。通过采用资料收集—人员访谈—现场 踏勘的污染调查识别方法，使用系统布点法在地块内布设 56 个监测点位，并增设 3 个外部对照点 提升结果准确性；检测阶段运用 X 射线荧光光谱仪（XRF）对土壤中的铅、镉、汞等重金属指标进行 定量检测，采用光离子化检测仪（PID）对挥发性有机化合物（TVOC）进行浓度监测，并严格按照相 关技术规范开展了现场采样及实验室检测分析。研究结果表明：所有监测点位的重金属含量均符 合相关标准限值要求，TVOC 浓度均低于检出限值，土壤污染物超标率为 0，该地块土壤环境质量 状况良好，完全满足城镇住宅用地开发环境准入要求，同时提出了地块开发过程中土壤环境质量 动态监测、污染防控预案制定等针对性建议，为地块后续开发利用及环境管理提供了参考依据。

某企业为保障出水水质稳定达标，解决选矿环水总氮超标的问题，针对现有污水处 理站工艺缺乏脱氮功能、砂滤池滤料板结等问题，结合选矿环水水质特征与场地条件，开展了水质 净化提升路径研究，通过现状调研、水质分析、工艺比选、方案设计及成本效益评估等方法，确定采 用二级 AO 工艺对现有调节池进行改造，采用格栅→二级 AO 池→混凝沉淀池→砂滤池→清水池的 处理流程，配套新增碳源投加、曝气、回流等系统，设计处理规模 2 000 m3 /d。研究结果表明：改造 后总氮去除率达 94%，COD 去除率 75%，悬浮物去除率 92%，出水水质满足《铁矿采选工业污染物 排放标准》（GB28661—2012）及企业内控要求，项目总投资 134.62万元，新增水运行成本 1.444元/t， 二级 AO 工艺适配企业高脱氮需求与用地限制，改造方案技术可行且经济合理，能有效解决总氮超 标的问题，兼具环境、社会与经济效益，可为同类选矿企业废水处理提供参考。

为了提升矿山除尘系统运行效率、延长设备寿命并降低环保风险，针对矿山除尘系 统运维缺乏系统化体系、设备故障频发、排放达标稳定性不足的问题，通过梳理系统设备配置、设 计目标及运行需求，明确排放达标、高设备完好率、低故障率的核心运维目标，构建了一体化运维 体系，制定了多层级维保方案及常见故障应急处置流程。以某大型露天铁矿破碎筛分车间为实践 案例，开展了关键设备专项治理、巡检体系信息化固化、人员培训与应急演练等实践。实践结果表 明：该车间排气筒颗粒物排放浓度从 8.5 mg/m³降至 5.1 mg/m³，设备完好率提升至 96.5%，故障停机 次数降幅 44%，形成了适用于矿山除尘系统的系统化运维方法。研究表明，一体化运维体系的构 建与落地，能有效保障矿山除尘系统稳定高效运行，可为矿山企业提升除尘系统运维管理水平及 规避环保风险，提供科学理论支持与可复制的实践方案。

为了解冬瓜山铜矿深部矿井水水化学特征及灌溉适宜性，以矿山深部（-790 m 中段 以下）矿井水为研究对象，测试了矿井水 pH 值、常规离子组分及 TDS 等指标，利用 Piper 三线图、 Gibbs 图以及离子比率法等手段，对矿井水水化学特征进行了分析，并对矿井水灌溉适宜性进行了 评价。研究结果表明：研究区深部矿井水水化学类型以 HCO3-Ca 型、HCO3·SO4-Ca 型为主，表现为 沉积岩地区的溶滤水特征；研究区深部矿井水水化学指标主要受岩石风化水解控制，由碳酸盐岩的 溶解主导，其中碳酸盐岩以方解石溶解为主。对照矿区深部水文地质条件，推断深部矿井水的充水 水源主要为栖霞组（P1q）及黄龙—船山组（C2+3 ）含水层。矿井水阳离子 SAR 值全部小于 10，SC 值绝 大部分小于20，还有很少部分位于20～40，研究区深部矿井水作为农业灌溉是比较适宜的。

为助力矿业绿色低碳转型与生态文明建设，探索露天矿山实现“采矿无痕”的有效途 径，以南方某大型露天建材矿为研究对象，针对传统开采工艺在复杂环境制约下存在的运距大、征 地多、生态修复难等问题，创新应用了多区段开采—内部排土—边坡排土修复协同的绿色开采近 自然修复技术。该技术的核心在于通过分区同步采剥优化开拓布局，利用采空区进行内部排土地 貌重塑，并依据岩土重构原理构建近自然土壤剖面与植被群落。应用结果表明：多区段开采使基 建运输道路缩短 1.9 km，减少投资 745.3 万元，初期矿石年均运费降低 360 万元；内部排土使排土平 均运距减少 8 km，年均节省运费 639.2 万元，并减少排土场征地费用 3 169 万元；内排土场覆盖采场 高陡边坡 7.99×105 m² ，同步增加造林面积 7.99×105 m² ，生态修复费用削减 614.72 万元。修复后首采 区地形地貌与周边自然环境融合，有效消除了开采痕迹。该技术通过绿色开采降低碳排放，近自 然修复增强碳汇能力，实现了经济效益与生态效益的协同提升，可为同类建材矿山提供参考。

河南某难选辉钼矿为提高磨矿分级效率，解决因矿石高氧化、黏度大、易泥化导致的 旧系列磨矿系统-0.075 mm 粒级含量常低于 60% 及尾矿跑粗的问题，开展了二次分级改造研究， 在旧系列磨矿分级溢流后增设旋流器进行二次分级，确保入选细度达标，同时将旋流器沉砂送入 新系统磨机再磨；同步调整旧系列矿浆浓度，将原矿浆浓度从 28.37% 提升至 40%～45%，使系统 细度稳定在 48%～50%。改造后工业试验结果表明：磨矿分级系统总体入选细度满足生产要求， 系统实际总处理量提高了 2.15%；有效优化了磨矿分级效果，解决了尾矿跑粗难题；提升旧系列矿 浆浓度有助于稳定磨矿细度，优化磨矿分级流程，为工艺改造提供了有效路径，可为同类难选钼 矿的磨矿分级系统优化提供参考，具备一定的工程应用价值，能在一定程度上提升选矿厂生产效 率与经济效益。

某选厂为解决尾矿库回水系统工艺不合理、管路限流等造成的选厂生产用水供应不 稳的问题，开展了定向优化技术研究及工程实践，通过优化高位水池供水工艺流程，对浮船系统进 行“双泵双路”改造，解决了选厂生产用水难题。工程实施改造后，浮船泵双泵并联运行，平均回水 流量较改造前提升了 76.3%，选厂生产用水自给率提升至 98.2%，填补了选厂用水缺口，有效释放了 尾矿库浮船泵的回水能力，摆脱了对采矿地下水的依赖，为同类矿山回水系统高效运行与水资源 循环利用提供了技术参考与工程示范。